核电装备：强力推进国产化制造
2013年年底，国家能源局相继召开以核电装备国产化与自主化研制为主题的一系列相关会议，再次把核电装备“独立自主的内功建设”提上重要议事日程，国内涉核企业特别是设备制造企业悉数参加。核电装备的发展本就是我国高端装备制造业转型升级的战略需要，政府主管部门近期的密集动作以及由此释放出的种种信号，对于核电装备而言，无疑是再度提速的“助推器和加速器”。
自上而下的产业助推力量
在2013年11月份举行的能源重大装备国产化产业化座谈会上，国家能源局局长吴新雄再次强调了“官方决心”：“能源装备国产化产业化对于保障能源安全、优化能源结构、转变能源生产与消费方式具有重要意义。下一步，以能源重大装备科技专项、能源重大工程为载体，建立政、产、学、研、用相结合的创新体制机制，以及建立能源装备国产化产业化服务例会制度，将为能源重大装备国产化、产业化提供全方位支持。”显然，这样自上而下的利好消息，为核电装备产业注入了更大的活力与机遇。
在当前中国核电产业稳步推进的形势下，核电相关生产商和制造厂不缺发展机遇是不争的事实，核电国产化装备跟上国内目前的核电建设步伐也已不是大难题，但如何更好地匹配国内乃至国际市场的核电规模，不仅追求“量的生产”，也注重“质的保证”，从“做展品”变成“做产品”，从“单个制造”走向批量生产，由此对接核电建设的高标准高要求，国内核电装备企业似乎仍需破解诸多现实瓶颈。
同时，值得关切的是，随着中国核电技术及产品逐步打开国际大门，“中国牌”的核电装备理应在其中扮演重要角色，没有核电装备的“走出去”，中国核能工业“走出去”也将大打折扣。竞争势在必行且刻不容缓，在群雄并起的国际战场上立足并“打下一片江山”，国内核电装备业是否做好准备？
在上述多重背景的影响下，近段时间，当记者对上海电气、东方电气、中国一重、中国二重、哈电集团等国内核电装备制造商进行相关采访后，心中的疑问逐渐有了答案。对于急需突破的核电装备业而言，现在的这份答卷，也许不是满分，但足以让人满意。
当然，谈国内核电装备业已能“纵横捭阖”打通国内国际两个市场还为时尚早，但不可否认的是，从无到有，从弱到强，在众多利好政策的扶持下，历经多年的成长，中国核电装备业付出了极大的努力，也取得了值得欣喜的成就，中国核电装备制造业的能力提升以及由此创造出的价值空间，有了更为明确的时间表与更加自信的底气，而曾经的一些产业顽疾也在各大核电装备制造企业的“强身健体”中有望逐渐迎刃而解。
核电装备企业“成绩单”
首先值得关注的是当下的中国核电装备发展版图。近几年来，随着我国核电装机容量愿景目标的明晰，关于核电装备国产化和自主化的好消息频频涌现。目前，我国核岛主设备制造布局已基本形成，其中包括黑龙江、上海和四川三大核电设备制造基地，建成河北秦皇岛、上海临港和广州南沙出海口重型装备制造基地，初步具备年产10套左右百万千瓦级核岛主设备能力。同时，在国内核电装备制造企业中，三大骨干集团上海电气、东方电气和哈电集团站在了核岛和常规岛设备制造的主要位置，一重、二重则在大型锻件制造领域占得先机……各有所长的几家“制造大鳄”共同构筑起了中国核电装备研制的大格局。
哈电的“首创”与一重的“5+10”
在这个版图中，一则新的喜报是国产首台1407兆伏安核电发电机，2013年12月底正式运往三门核电2号机组现场。该电机正是由作为我国第三代核电常规岛设备自主化发展主要载体和平台的哈电集团研制，而这台机组更是哈电集团有史以来单机容量最大、生产难度最高、技术要求最精、质保体系要求最严的发电机组。其对于哈电、对于整个产业的首创意义自是不言而喻。
而早在2012年，同样是身处黑龙江的中国一重，成功研制了世界最大、619吨的特大钢锭，在国际上首次突破百万千瓦核电低压转子及世界最大5.5米轧机支承辊等一系列超大锻件国产化极限制造瓶颈，使我国的超大型锻件的极限制造能力跃居世界前列，一重也由此成为全球最大的核岛锻件及常规岛锻件供应商。
据一重相关负责人透露，一重目前已形成“5+10”的生产能力：在核电主设备方面，拥有年产5台套的能力，在核岛锻件方面，全面掌握核岛锻件的制造技术，整体技术水平达到了国际先进水平，部分制造技术处于世界领先水平，具备了年产10台套核岛锻件的供应能力。“2005年以来，中国一重开始研制二代加和三代核电设备，大力推进以核电大型铸锻件为标志的自主研制工作，目前已形成较为完善的研发制造体系，是既能够承制二代加核电、三代核电大型铸锻件，又能承制核岛成套装备的企业。”而时下令业界为之一振的是，2013年，中国一重又签订了国外某核电项目的两台反应堆压力容器制造及蒸发器主锻件供货合同，据了解，这是我国承制的首个百万千瓦自主品牌三代核电出口项目。
一重的成绩单亮点还包括：CAP1400核岛主设备锻件研制取得突破性进展，技术要求最严格的蒸发器管板经UT检验合格，2013年，CAP1400锻件在一重实现全面投产；研制的AP1000常规岛整体锻造的低压转子锻件完全满足苛刻的评定要求……
此外，记者了解到，目前，国内80%以上的核电锻件、70%以上的核反应堆压力容器均由中国一重生产，这不仅扭转了我国核电重大技术装备所需关键设备和大型铸锻件受制于人的局面，而且充分证明了中国核电制造业能够承担起核电装备国产化的重任。
上海电气的“大数据”与二重的“唯一”
交出满意答卷的，不止一重一家，上海电气集团同样有好消息。上海电气相关负责人用了一大串数据，向记者介绍该集团在核电装备国产化方面取得的业绩：
自2006年核电新一轮发展以来，上海电气累计承接包括二代改进和三代以及高温气冷堆等不同堆型的核电主设备共计232台/套（至2013年年底完成交付86台/套）。在近三年的设备制造和交付集中期中，车间在制主设备一直维持在60～70台/套水平。2013年，实际交付或完工主设备达38台/套，数量创历史新高。其中，上核公司当年完工或交付18台蒸汽发生器。
从这一组数据中不难看出，在关键材料和关键设备国产化方面，上海电气已积蓄足够的批量产能。而据介绍，在核电大锻件方面，上海电气研制的AP1000压力容器、蒸汽发生器和堆内构件等大锻件已基本实现了国产化；在其他主要部件上，2013年，上海电气AP1000管子支撑板、抗振条、水室隔板、U型管和部分焊材国产化等环节均取得了决定性成果。
同时，上海电气已做到百万千瓦级堆内构件和控制棒驱动机构的关键设备国产化制造，2014年出产AP1000国产化装备将有望实现。
而说起核电装备，不能不提中国二重。作为国家重大技术装备国产化化基地和我国最大、最重要的新能源装备制造基地之一，中国二重具有雄厚的物质技术基础和强大的产品研发、设计和制造能力，近几年，二重的装备研制更是如火如荼。
2007年开始，二重历时两年科研攻关，自主研发突破了AP1000主管道制造的技术难关，于2009年11月5日研制成功世界首支AP1000主管道，综合技术指标完全符合美国西屋公司的设计技术标准，达到世界一流水平，成为国内唯一一家可以全套提供AP1000核岛主管道的企业，完成了从材料供应商到设备供应商的转变，为推进中国核电产业技术水平的整体跨越，为实现中国第三代核电的自主化、批量化建设打下了坚实的基础。二重相关负责人告诉记者，“2013年，二重首台核电设备——国核压水堆示范工程2号机组堆芯补水箱开工建造。目前，二重具备年产5～6套AP1000主管道和成套核电锻件的生产能力。”
东方电气的强劲势头与民企的显山露水
当然，在核电装备制造的阵营中，更少不了东方电气这个“当红主角”。据相关信息显示，东方电气在二代加核电产品上的市场占有率为70%，而且东方电气已经全面进入第三代核电技术项目核岛主设备和常规岛汽轮发电机市场。据相关人士透露，“东方电气从2006年后投入最多的是核电，东方电气目前中标的核电设备占国内市场的一半。”仅就最近的发展动向来看，东方电气的势头一如既往地强劲。2013年12月31日，红沿河4号机组控制棒驱动机构在东方汽轮机有限公司成功制造发运，这是东方电气制造的首套核电控制棒驱动机构，其各项性能指标均达到了国际先进水平，也标志着我国控制棒驱动机构的国产化比例和国产化能力跃上了一个新的台阶。而稍早前的2013年11月21日，东方电气攻克了百万千瓦级核反应堆冷却剂泵国产化的最后一个堡垒，成功制造出中国首套核电主泵轴密封，结束了国内不能生产百万千瓦级核反应堆冷却剂泵用轴密封的历史。
而在诸如东方电气等大型“国字号”企业集中发力之外，民营“小企业”在核电装备研制领域也开始显山露水。2013年12月，由宁波天生密封件有限公司与中国核动力研究设计院、中国一重、中广核工程有限公司联合研制的百万千瓦核电站反应堆压力容器RPVC形密封环，顺利通过红沿河核电项目3号机组的冷态水压试验和方家山核电项目1号机组的热态功能试验，标志着核电站主回路压力边界的核心设备的国产化密封环，进入了实际工程应用。业内专家向记者解释，C形密封环是反应堆压力容器RPV在运行和试验工况下不发生放射性物质泄漏的重要保证，被视为保障核电站安全运营至关重要的基础部件，“其长期被国外公司独家垄断，价格昂贵且国外政府限制购买。此次宁波天生打破了国外公司的独家垄断局面，填补了国内空白，技术水平达到了国际先进水平，部分优于国外产品，可在核电站中应用。”
宁波天生只是民企入核的一个缩影，业界普遍认为，在核电市场逐渐放开的趋势下，越来越多的民企将在装备制造中寻得商机并贡献创造力，可以预见，中国核电装备制造业将迎来更为多元也愈加灵活的大发展图景。
显然，这样的大发展图景，得益于核电装备研制企业的各自攻关与产业合力。
在记者的采访中，几乎每家核电装备企业均提及其产业旗下的核电事业重组以及加强研发投入，这种改变与政策助推显然密不可分，而在核电推进发展的产业环境下，越来越多的“合作研发，聚力突破”渐成主流，国家能源局相关负责人也曾多次提出将帮助企业建立“核电装备企业联盟”。
相信在外部政策的强力支撑和企业自身的“内力打造”双向作用下，中国核电装备产业克服“强而不大”、“安全性不稳定”、“盲目竞争”、“产能需优化”等一些问题将寻得良方，中国核电装备制造业的国产化能力也将更上一层楼。
